CASE STUDY · WERYFIKACJA EFEKTU
Instalacja chłodzenia w zakładzie produkcyjnym
Bilans rzeczywistej pracy instalacji na podstawie pomiaru energii elektrycznej i energii chłodu.
530 MWh chłodu / 69,5 MWh energii elektrycznej · 12 miesięcy
Problem → dane → diagnoza → projekt → realizacja → weryfikacja
01 · PUNKT WYJŚCIA
Nieefektywna instalacja chłodzenia.
Instalacja chłodzenia procesowego rozwijała się stopniowo wraz ze wzrostem potrzeb zakładu. Kolejne elementy układu były dokładane w różnych okresach przez różnych wykonawców, a późniejsze zmiany i bieżące usprawnienia realizowały służby utrzymania ruchu.
W efekcie powstał układ, który zapewniał wymagane chłodzenie procesu, ale nie był projektowany i optymalizowany jako jedna całość.
Celem nie była więc wymiana sprawnej instalacji, lecz uporządkowanie jej pracy i ograniczenie energii zużywanej na wytwarzanie oraz dystrybucję chłodu.
02 · ISTNIEJĄCY UKŁAD
Skąd brał się problem.
Instalacja zapewniała wymagane chłodzenie procesu, ale robiła to kosztem niepotrzebnie dużych przepływów.
Po stronie odbioru pracował wymiennik o zbyt małej powierzchni wymiany, a układ pomp był przewymiarowany i częściowo zdublowany. W efekcie przez instalację przepływało więcej wody niż było potrzebne, przy jednocześnie niewielkiej różnicy temperatur między zasilaniem i powrotem.
Duży przepływ nie oznaczał więc większej ilości użytecznego chłodu — oznaczał przede wszystkim dodatkową pracę pomp.
03 · BRAK DANYCH
Instalacja pracowała bez informacji zwrotnej.
Sterowanie instalacją odbywało się doraźnie. Urządzenia były załączane i wyłączane przez obsługę w zależności od bieżących potrzeb zakładu.
Układ nie rejestrował stanów pracy ani parametrów pozwalających ocenić jego efektywność. Nie było więc historii pokazującej, kiedy i dlaczego pracują poszczególne urządzenia oraz jaki jest rzeczywisty efekt ich pracy.
Instalacja zapewniała chłodzenie procesu, ale decyzje dotyczące jej pracy musiały być podejmowane bez informacji zwrotnej.
04 · POMIAR I DIAGNOZA
Najpierw poznaliśmy rzeczywistą pracę instalacji.
Pomiary temperatur i przepływów na głównych odbiornikach pokazały bardzo małe różnice temperatur oraz duże różnice przepływów pomiędzy poszczególnymi obiegami.
05 · CO POKAZAŁY DANE
To, co miało znaczenie dla decyzji projektowej.
[DO UZUPEŁNIENIA] 2–4 najważniejsze obserwacje wynikające z pomiarów i analizy.
06 · PROJEKT INSTALPOL
Rozwiązanie wynikające z pomiarów i diagnozy.
[DO UZUPEŁNIENIA] Zakres projektu Instalpol: rozwiązania hydrauliczne, dobór i sposób pracy urządzeń oraz założenia automatyki wynikające z wcześniejszych pomiarów i diagnozy.
REALIZACJA · PO STRONIE KLIENTA
Projekt został wdrożony w zakładzie.
[DO UZUPEŁNIENIA] Krótko: projekt został zrealizowany przez inwestora i jego wykonawców — instalacja hydrauliczna, automatyka BMS i uruchomienie. Bez galerii z realizacji; tylko kontekst potrzebny do przejścia od projektu do weryfikacji.
07 · ZWERYFIKOWANY EFEKT
Po wdrożeniu wróciliśmy do danych.
[DO UZUPEŁNIENIA] Wynik weryfikacji po uruchomieniu: porównanie przed / po, MWh/rok, PLN/rok, CAPEX, SPBT lub zmiana parametrów pracy — wyłącznie wartości potwierdzone danymi.
530 MWh chłodu / 69,5 MWh energii elektrycznej · 12 miesięcy
TWÓJ ZAKŁAD
Masz instalację, której rzeczywistej efektywności nie znasz?
Zacznijmy od pomiaru i bilansu rzeczywistej pracy.